1. Procesos y técnicas de moldeo
Cuando se calienta a la temperatura de moldeo, el plástico acrílico transparente se vuelve suave y flexible, lo que permite que se forme en casi cualquier forma. Después de enfriar, conserva la forma formada. Para las láminas delgadas, la flexión en frío en una sola curvatura es posible si el radio de flexión es al menos 180 veces el grosor de la lámina. Exceder estos límites durante la flexión en frío aplica estrés excesivo a la superficie plástica, creando pequeñas grietas o fisuras conocidas como crazing.
2. Calefacción
Use guantes de algodón para evitar dejar las huellas digitales en la superficie blanda. Retire todo el papel protector y el adhesivo de la lámina acrílica antes de calentar. Si la sábana está polvorienta o sucia, lávela con agua y enjuague bien. Seque suavemente con un paño suave y absorbente.
Calienta el acrílico a la temperatura recomendada por el fabricante para obtener resultados óptimos. Use un horno de aire forzado con un rango de temperatura de 120–374 grados F (49-190 grados). El sobrecalentamiento puede causar burbujas de superficie, comprometiendo la calidad óptica.
Para el calentamiento uniforme, suspenda las hojas verticalmente con abrazaderas de resorte unidas a sus bordes y cuélguelas en una rejilla (Figura 90). Para hojas más pequeñas o aquellas sin suficiente área de borde, coloque la hoja en una rejilla cubierta de fieltro o franela suave. Asegure un flujo de aire adecuado alrededor de la hoja.
Figura 90: suspendiendo las hojas acrílicas
Para proyectos pequeños (por ejemplo, tonos de lámparas): use un horno de cocina. Las lámparas de calor en la infrarroja espaciadas a 7–8 pulgadas de distancia (18 pulgadas de la lámina) pueden calentar uniformemente las hojas delgadas. Aveide contacto directo con agua caliente o vapor, ya que esto puede nublar el acrílico.
3. Moldado
El plástico acrílico requiere una presión mínima durante el moldeo, por lo que los moldes simples hechos de madera prensada, madera contrachapada o yeso para las curvas básicas. Las curvas complejas o compuestas pueden requerir plástico o yeso reforzado.
Asegúrese de que la superficie del molde sea perfectamente suave al lijarse y cubrirla con tela suave (por ejemplo, franela al aire libre o fieltro de billar). El molde debe extenderse más allá de las líneas de equipamiento de la pieza e incluir disposiciones para sostener el plástico calentado firmemente contra el molde durante la enfriamiento. Reducir piezas rotas con cinta, cera o aceite para evitar la adhesión de yeso y rellenar con yeso. Una vez endurecido, las áreas rugosas lisas y cubren la tela suave para crear un molde reutilizable.
4. Métodos de moldeo
4.1 Formación simple de curvatura
Calienta la hoja a la temperatura recomendada, retírelo de la fuente de calor y cubrala sobre el molde preparado. Presione el plástico con calefacción suavemente sobre el molde y sujetarlo o sostenerlo en su lugar hasta que se enfríe (10-30 minutos). No se enfríen.
4.2 Formación de curvas de curvas compuestas
Utilizado para formas complejas (por ejemplo, toldos de aeronaves o cubiertas de luz de ala), este método requiere equipos especializados. Las técnicas comunes incluyen:
4.3 Formación de estiramiento
El acrílico precalentado se estira mecánicamente sobre un molde. Mantenga un grosor uniforme, ya que algunas secciones se estiran más que otras.
4.4 Muere masculino y femenino formando
Utiliza moldes masculinos/femeninos combinados costosos. La lámina calentada se coloca entre los troqueles, que se cierran hasta que el plástico se enfría.
4.5 Formación de vacío de plantilla con forma
Utilizado para toldos de aeronaves: una plantilla de recorte está unida a una caja de vacío. La lámina acrílica calentada se sujeta sobre la plantilla. El aire se evacúa de la caja, lo que permite que la presión de aire externa forzue el plástico a través de la abertura de la plantilla. La tensión superficial da forma al domo.
4.6 Formación de aspirador femenino
Para formas no domésticas: coloque un molde hembra debajo de la lámina calentada. Evacúe el aire de la cavidad del molde, lo que obliga al plástico a ajustarse al molde.
5. Corte y perforación
5.1 corte de hoja
Cortes rectos : use una sierra circular de tierra hueca con dientes laterales para bordes lisos. Cortes cortados: una sierra de banda es ideal. Corte dentro de 1/16 de pulgada del tamaño final, luego lije a precisión con un tambor o una lijadora de banda.
5.2 perforación
A diferencia de los metales blandos, los plásticos acrílicos tienen una conductividad térmica superior , que requiere un manejo cuidadoso del calor durante la perforación. Para los agujeros profundos, el enfriamiento es esencial, y no degrada el plástico.
Los bits de perforación utilizados para el acrílico deben estar Precisamente afilados sin muescas ni rebabas que puedan marcar el acabado de la superficie. Como se ilustra en la Figura 91, la punta del taladro debe estar molida con un ángulo incluido Larger en comparación con los utilizados para metales blandos. Además, el ángulo Rake debe establecerse en cero para habilitar craping (en lugar de cortar), minimizando la adhesión de los chips.
Figura 91: taladro giro con ángulo de 150 grados para acrílico
Unibit® patentado está diseñado para perforar agujeros en parabrisas y ventanas. Como se muestra en la Figura 92, puede cortar agujeros que van desde 1/8 a 1/2 pulgada 1⁄ 32- pulgadas de pulgadas, produciendo agujeros lisos y limpios con grietas de tensión no alrededor de los bordes.
Figura 92: Acrílico de perforación unibit®
6. enlace adhesivo
Adhesivos polimerizables son formulaciones donde se agrega un catalizador a un líquido viscoso de monómero-polímero para acelerar el endurecimiento rápido. Los ejemplos incluyen Ps -30 ® y weld-on 40®, que son adecuados para unir todos los tipos de Plexiglas®, sábanas fundidas acrílicas y piezas moldeadas de los gránulos de Plexiglas®. A la temperatura ambiente, la temperatura ambiente, el adhesivo se endurece (polimeriza) en el contenedor dentro de 45 minutos 45 minutos 45 minutos 45 minutos. Por lo general, se puede manejar dentro de 4 horas de ensamblaje. Para una resistencia óptima, permita 24 horas antes de someter la articulación al estrés. Este método garantiza enlaces duraderos y de alta resistencia para materiales acrílicos. ¡Avísame si necesitas detalles adicionales!
7. Aplicaciones adhesivas
Las juntas PS -30 ® y Weld-On 40® conservan una excelente apariencia y estabilidad del color después de la exposición al exterior. Estos adhesivos forman enlaces claros y transparentes tipo gel, lo que los hace esenciales para aplicaciones donde el color y la integridad visual de la articulación son críticas.
PS -30 ® y Weld-on 40® deben aplicarse a temperaturas no inferiores a 65 grados F (18.33 grados). Si el curado se realiza en interiores por debajo de 65 grados F (18.33 grados), el tiempo de endurecimiento aumentará sustancialmente y la resistencia de la articulación resultante disminuirá.
El adhesivo debe estar preparado en estricta conformidad con las relaciones especificadas del fabricante, asegurando una mezcla exhaustiva. Use vidrio limpio o contenedores de mezcla de polietileno, ya que los contenedores o herramientas inadecuados pueden introducir decoloración o interferir con el curado. Debido a su vida de olla extremadamente corta (aproximadamente 45 minutos), la PS mixta -30 ® y Weld-On 40® deben usarse inmediatamente después de la preparación. Pre-ensamblar todos los componentes antes de mezclar el adhesivo para minimizar la pérdida de tiempo durante la aplicación. Para una trabajabilidad óptima, vierta el adhesivo en las articulaciones dentro de los 20 minutos posteriores a la mezcla. Para lograr la máxima resistencia de la costura, el enlace adhesivo debe permanecer libre de burbujas. Por lo general, permitir que el adhesivo mixto descanse durante 10 minutos antes de la aplicación permite que las burbujas se eleven a la superficie. Si se forman burbujas dentro de la articulación, se pueden levantar cuidadosamente utilizando un pequeño cable no opcial o una herramienta similar; Sin embargo, minimice las perturbaciones a la capa adhesiva después de verter.
Las técnicas de relleno de brechas son adecuadas solo para Plexiglas® transparentes, materiales acrílicos o costuras ocultas. Para las juntas discretas en Plexiglas® o acrílicos de color, los componentes deben ajustarse bien utilizando los ranuras en V, juntas traseras o bordes radiados cerrados.
La cinta de enmascaramiento se puede usar para crear plantillas de unión, siempre que la superficie del adhesivo no se comunique con la capa adhesiva de la cinta. Esto se logra fácilmente colocando una tira de cinta de celofán sobre el lado adhesivo de la cinta de enmascaramiento. La selección de cinta cuidadosa es crítica: los adhesivos en las cintas de celofán estándar pueden inhibir el curado PS -30 ® y Weld-On 40®. Siempre pruebe los sistemas de cinta en las juntas de muestra antes de la producción para confirmar la compatibilidad.
Los adhesivos polimerizables se encogen durante el endurecimiento. Para compensar, el adhesivo recién vertido debe sobrecargar ligeramente la junta. El exceso de material se puede mecanizar después del curado completo (24 horas) si los requisitos estéticos exigen. Aplique solo la presión de contacto durante la unión para garantizar que el adhesivo permanezca confinado en la articulación.
Las burbujas tienden a subir a la parte superior de la capa adhesiva en articulaciones llenas de brechas. Si se eliminan durante el procesamiento, estos no plantean ningún problema. Evite usar herramientas de cobre, ya que los iones de cobre pueden interrumpir la polimerización.
8. Reparación
Siempre que sea posible, reemplace en lugar de reparar plástico acrílico que ha sido dañado ampliamente. Una sección cuidadosamente parcheada nunca igualará una parte nueva, ya sea óptica o estructuralmente. En el primer signo de desarrollo de grietas, perfore un pequeño orificio (#30 o 1⁄ 8- pulgada de pulgada) en el extremo extremo de la grieta, como se muestra en figure 93. Esto detiene la propagación de grietas y distribuye la tensión en un área más amplia. Para grietas menores, la perforación para bloquear la grieta puede ser posible hasta que el reemplazo o una reparación permanente sea factible.
Figura 93: grieta de parada
(Toda la deformación inicial que causa los concentrados de grietas en el punto A, promoviendo la expansión de la grieta. Drillando un pequeño orificio (A1) en el punto final de la grieta con una cepa de redistribución de bits #30 o 1⁄8 ". Cada grieta que se origina en agujeros o aberturas debe perforarse de manera similar).
9. Limpieza
Si bien los plásticos ofrecen ventajas sobre el vidrio en el uso de aviones, carecen de la dureza de la superficie de Glass. Ejercicio de cuidado durante el mantenimiento para evitar rasguños o daños en la superficie. Limpie los plásticos con amplio agua y jabón suave, usando un paño limpio, suave y sin arena, esponja o manos desnudas. Evite la gasolina, el alcohol, el benceno, la acetona, el tetracloruro de carbono, los extintores de incendios, los fluidos delimitanes, los adelgazamientos de pintura o los aerosoles de limpieza de ventanas, ya que estos suavizan el plástico e inducen grietas.
Nunca frote los plásticos con un paño seco, ya que esto corre el riesgo de rascar y genera cargas estáticas que atraen polvo. Después de eliminar la suciedad y la grasa, aplique una cera comercial de alta calidad si no se ven rasguños significativos. Aplique cera en una capa delgada y uniforme y pule suavemente con un paño suave para un acabado pulido.
10. PUDICIÓN
No intente pulir o pulir manual hasta que las superficies estén limpias. Use ruedas suaves de algodón de algodón o franela de tejido abierto. Los rasguños ligeros pueden abordarse frotando vigorosamente el área afectada con un paño limpio bañado en una mezcla de tortugina o un paño húmedo recubierto con limpiador automotriz. Retire el residuo del limpiador con un paño seco y suave. Tenga en cuenta que los plásticos de acetato acrílico y celulosa son termoplásticos; El pulido prolongado genera calor de fricción, suavizando la superficie y causando distorsión visual.
11. Instalación del parabrisas
Los paneles de reemplazo deben coincidir con el material utilizado originalmente por el fabricante de aeronaves. Los plásticos transparentes varían ampliamente en las propiedades-expansión térmica, la fragilidad de baja temperatura, la resistencia UV, la integridad de la superficie, etc., consulte mil-hdbk -17, plásticos para aeronaves, Parte II: materiales de glazing transparente (disponibles de la oficina de impresión del gobierno) para especificaciones detalladas. Sustituir materiales con diferentes propiedades puede conducir a problemas operativos, ya que los fabricantes seleccionan materiales basados en estos rasgos críticos.
12. Procedimientos de instalación
Al reemplazar los paneles, adhiérase al método de instalación del fabricante del avión. Mientras que los detalles varían según el tipo de aeronave, siga estos principios:
1,Evite el ajuste forzado: Nunca deforma los paneles de plástico para adaptarse a los marcos. Si un panel de reemplazo resiste la instalación, reemplácela o caliente suavemente todo el panel para remodelar. Idealmente, corte e instale paneles a temperatura ambiente.
2,Manejo del estrés: No someter plástico a tensión de compresión excesiva durante la sujeción o el atornillado. Las tuercas/pernos de torres más allá de 1, 000 PSI arriesgan el daño. Apriete las nueces firmemente, luego retroceda en un giro completo para mantener la tensión ajustable con los dedos.
3,Precauciones de hardware: Use espaciadores, collares, arandelas de hombro o nutas de bloqueo para evitar pernos de exceso de apriete. Conserve cantidades originales de hardware (pernos, lavadoras, etc.) como se especifica. Para instalaciones remachadas, garantice un espacio adecuado para evitar el estrés inducido por el marco.
4,Integración de la junta: Instale paneles de plástico con goma, corcho o juntas similares a juntas impermeables, amortigua vibraciones y distribuya el estrés por compresión.
5,Expansión térmica: El plástico se expande/contrata significativamente más que los canales de metal. Instale los paneles del parabrisas en canales con suficiente profundidad (mínimo 1 ⅛ pulgadas) y un espacio de 1⁄ 8- de pulgada en la base del canal para evitar el desprendimiento durante la contracción en frío o la deformación inducida por la carga.
6,Diseño de agujeros: Para instalaciones de pernos/remaches, perforaciones 1⁄ 8- pulgadas de gran tamaño y centrada para evitar la unión o agrietamiento de los bordes. Se recomiendan agujeros ranurados.
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